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由華中科技大學數(shù)字裝備與技術國家重點實驗室張海鷗教授主導研發(fā)的金屬3D打印新技術“智能微鑄鍛”，成功制造出世界首批3D打印具有鍛件性能的高端金屬零件。這一技術，改變了長期以來由西方引領的“鑄鍛銑分離”的傳統(tǒng)制造歷史。
據(jù)了解，雖然3D打印已成為前沿性的先進制造技術，但目前全球3D打印行業(yè)一直處在“模型制造”和展示階段。張海鷗團隊經(jīng)過十多年攻關，獨立研制出微鑄鍛同步復合設備，并創(chuàng)造性地將金屬鑄造和鍛壓技術合二為一，實現(xiàn)了全球先的微型邊鑄邊鍛的顛覆性原始創(chuàng)新，大幅提高了制件強度和韌性，提高了構(gòu)件的疲勞壽命和可靠性。
目前，由“智能微鑄鍛”打印出的高性能金屬鍛件，已達到2.2米長約260公斤?，F(xiàn)有設備已打印飛機用鈦合金、海洋深潛器、核電用鋼等八種金屬材料。
經(jīng)由這種微鑄鍛生產(chǎn)的零部件，各項技術指標和性能均穩(wěn)定超過傳統(tǒng)鑄件。同時，該技術以金屬絲材為原料，材料利用率達到80%以上，絲材料價格成本為目前普遍使用的激光撲粉粉材的1/10左右。由于這一技術能同時控制零件的形狀尺寸和組織性能，大大縮小了產(chǎn)品周期：制造一個兩噸重的大型金屬鑄件，過去需要三個月以上，現(xiàn)在僅需十天左右。
借助這項鑄鍛銑一體化3D打印技術，目前已在世界上首實現(xiàn)3D打印鍛態(tài)等軸細晶化、高強韌、高均勻致密、形狀復雜的金屬鍛件。在航空航天、醫(yī)療以及汽車等領域，這項技術均可以應用。
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